совокупность процессов по созданию печатной формы для получения с неё оттисков (отпечатков).

Печатную форму (набор) можно получить ручным или машинным способом. Ручной способ, наиболее старый и малопроизводительный (до 2 тыс. знаков в 1 ч), применяется в основном для набора сложных частей издания - формул, заголовков, таблиц. Составляя полосу набора, наборщик берёт из наборной кассы букву за буквой; промежутки между словами заполняются пробельным материалом. Выравнивание (выключка) строк достигается изменением ширины пробелов между словами. Машинный (металлический) набор осуществляется на строкоотливных наборных машинах (См. Наборные машины) полуавтоматически или автоматически (производительность соответственно до 9 и 12 тыс. знаков в 1 ч). В результате машинного набора получают металлическую наборную форму, пригодную для непосредственной печати или стереотипирования. Основные стадии машинного набора: набор текста, заголовков, формул, таблиц; вёрстка, т. е. монтаж полос с включением в них заголовков, колонцифр, формул, клише и т.д.; печать и читка пробных оттисков (корректур (См. Корректура)); правка набора, подписание в печать. Печать корректурных оттисков при машинном наборе вызвана необходимостью устранения случайно возникших ошибок и правом автора и издательства вносить изменения в издание. Корректурный обмен между типографией и издательством резко замедляет цикл Н. п.

Машинный набор вытесняется фотонабором, в результате которого получают диапозитивы (негативы) полос (страниц) книги, журнала, газеты и т.п. Диапозитивы текста и др. элементы изданий (формулы, таблицы, иллюстрации) монтируют затем на прозрачную основу и путём последующего копирования изготавливают формы для требуемого способа печати (высокого, офсетного, глубокого). Основные стадии фотонабора: получение перфо- или магнитной ленты текста и команд, определяющих характер шрифта и др. данные набора, и получение диапозитива (негатива) в фотонаборной машине (возможно одновременное получение оттиска полос для контроля); чтение оттиска; подписание в печать. Диапозитивы (негативы) можно также получать с помощью металлического набора одним из следующих способов: получение оттиска с набора на мелованную бумагу и фотографирование его; получение оттиска непосредственно на прозрачной тонкой плёнке; получение оттиска на специальной плёнке с последующей обработкой её в проявляющем составе (электротекс); непосредственное фотографирование набора.

Изображение нужного знака в фотонаборной машине с помощью шрифтоносителей или электронной памяти побуквенно проецируется на светочувствительную плёнку и фотографируется. Благодаря оптическим и др. системам фотонаборные машины обеспечивают широкий диапазон шрифтов по кеглю и начертанию, обладают большим быстродействием и др. преимуществами. Возможно применение для фотонабора ЭВМ. Подписание в печать при фотонаборе может осуществляться одновременно со сдачей рукописи в набор. Высокая производительность фотонаборных автоматов (1 млн. знаков в 1 ч и более), уменьшение или ликвидация корректурного обмена резко сокращают длительность производственного цикла.

Для изготовления оперативных изданий, не требующих высокого качества, применяют наборно-пишущие машины (См. Наборно-пишущая машина), в которых получают оттиск на прозрачной плёнке или бумаге. Оттиск на плёнке используется как диапозитив для монтажа и получения печатной формы путём копирования; оттиск на бумаге фотографируется для получения диапозитива.

Создание систем с включением читающих аппаратов, автоматической корректуры, фотоэлектронных автоматов, ЭВМ и т.д. позволит полностью автоматизировать Н. п.

Лит.: Технология полиграфического производства, кн. 1, М., 1956; Попов В. В., Общий курс полиграфии, 6 изд., М., 1964; Шульмейстер М. В., Ручной набор, М., 1967.

Э. М. Фарбер, М. В. Шульмейстер.

получение стали в электрических печах (См. Электрическая печь) металлургических или машиностроительных заводов. Электросталь, предназначенная для дальнейшего передела, выплавляется главным образом в дуговых печах с основной футеровкой. Существует несколько разновидностей электроплавки в дуговых печах (См. Дуговая печь); с полным окислением примесей; переплав легированных отходов без окисления н с применением газообразного кислорода; метод смешения; плавка на жидком полупродукте (Дуплекс-процесс) и др.

Технология плавки с полным окислением примесей включает 3 периода - расплавление, окислительный и восстановительный. В окислительный период плавки присадкой твёрдых окислителей (железные руды, агломерата и др.) или вдуванием газообразного кислорода окисляют примеси стальной ванны (Р, Si и др.). Активное кипение металла, вызванное выделением пузырьков окиси углерода в результате реакции обезуглероживания, способствует быстрому нагреву ванны, дегазации стали (См. Дегазация стали), удалению неметаллических включений (См. Неметаллические включения). В восстановительный период плавки удаляют серу, сталь раскисляют (см. Раскисление металлов) и с помощью ферросплавов (См. Ферросплавы) корректируют её состав по легирующим элементам (См. Легирующие элементы). Переплав легированных отходов без окисления позволяет сохранить ценные легкоокисляющиеся легирующие элементы (Cr и др.), что существенно улучшает технологические показатели производства. При переплаве высокохромистых отходов с применением газообразного кислорода горячий ход процесса (1800-1900 °С) обеспечивает низкое содержание углерода в металле (чего нельзя достичь при переплаве без окисления) без заметных потерь хрома. Широкое распространение получили внепечные методы обезуглероживания высоколегированных сталей (коррозионностойких и др.) продувкой металла аргоно-азото-парокислородными смесями в специальных рафинировочных агрегатах конвертерного типа или окислительным вакуумированием.

Пути интенсификации электроплавки: сокращение периода расплавления (увеличением удельной мощности трансформаторов, использованием газокислородных горелок, предварит, подогревом шихты), применение кислорода, продувка жидкого металла порошкообразными шлакообразующими материалами, переход на одношлаковый процесс, сокращение восстановительного периода путём применения средств внепечного рафинирования (вакуумная обработка, продувка металла аргоном, обработка стали синтетическими шлаками).

Дуговые печи с кислой футеровкой применяются главным образом для получения стали, предназначенной для фасонного литья. Большое сопротивление кислых шлаков (насыщенных SiО₂) позволяет быстрее нагреть металл до высокой температуры, что важно для литья тонкостенных изделий. Существенный недостаток кислой плавки - невозможность удаления фосфора и серы из стали.

О плавке стали в индукционной печи (См. Индукционная печь) и методах специальной электрометаллургии, а также о месте и роли Э. п. среди других процессов выплавки стали см. в статьях Сталеплавильное производство, Электрометаллургия.

Лит.: см. при ст. Электрометаллургия.

В. А. Григорян.

производство стали из чугуна и стального лома в сталеплавильных агрегатах металлургических заводов. С. п. - второе звено в общем производственном цикле чёрной металлургии (См. Чёрная металлургия); другие главные звенья - получение чугуна в доменных печах (см. Доменное производство) и прокатка стальных слитков или заготовок (см. Прокатное производство). С. п. включает 2 основных технологических процесса - выплавку и разливку стали.

В современной металлургии (См. Металлургия) важнейшие способы выплавки стали - Кислородно-конвертерный процесс (см. также Конвертерное производство), мартеновский процесс (см. Мартеновское производство) и электросталеплавильный процесс (см. Электросталеплавильное производство.) Соотношение между этими видами С. п. меняется: если в начале 50-х гг. 20 в. в мартеновских печах выплавлялось около 80\% производимой в мире стали, то уже к середине 70-х гг. главенствующее положение занял кислородно-конвертерный процесс, на долю которого приходится более половины мировой выплавки стали.

Полученную в сталеплавильном агрегате сталь выпускают в разливочный ковш, а затем либо разливают в металлические формы - изложницы (См. Изложница), либо направляют на установки непрерывной разливки стали (См. Непрерывная разливка стали) (машины непрерывного литья); лишь около 2\% всей производимой стали идёт на фасонное литьё. В результате затвердевания металла получаются стальные слитки или заготовки, которые в дальнейшем подвергают обработке давлением (прокатке, ковке). Непрерывный способ разливки стали имеет неоспоримые преимущества перед разливкой в изложницы. Однако пока преобладающее количество металла разливается в изложницы. Разливка стали - ответственный этап С. п. Технология и организация разливки в значительной мере определяют качество готового металла и количество отходов при последующем переделе стальных слитков.

В кислородно-конвертерном производстве преобладают конвертеры ёмкостью 100-350 т. Сортамент стали, получаемой этим способом, непрерывно расширяется, причём по качеству кислородно-конвертерная легированная сталь не уступает мартеновской стали и электростали соответствующих марок. Выплавка некоторых низколегированных сталей в кислородных конвертерах считается наиболее целесообразной не только по экономическим причинам, но и с точки зрения качества металла. Так, сталь, предназначенную для холодной деформации (особенно для производства автолиста), на металлургических заводах всего мира выплавляют главным образом в кислородных конвертерах. Осваивается выплавка высоколегированной стали. Главные направления развития кислородно-конвертерного процесса: интенсификация плавки (в первую очередь продувки), повышение стойкости футеровки, применение современных средств контроля и управления с использованием ЭВМ, разработка новых технологических вариантов. Большие перспективы открывает перед кислородно-конвертерным процессом сочетание его с методами внепечного рафинирования (См. Рафинирование) металла.

Несмотря на резкое сокращение доли мартеновского металла в общем объёме производства стали, роль мартеновского процесса в чёрной металлургии многих стран ещё достаточно высока. Использование кислорода, природного газа, огнеупоров высокого качества позволяет значительно интенсифицировать мартеновский процесс. Вместе с тем строительство новых мартеновских печей повсеместно прекращено. Перспективной считается перестройка действующих мартеновских печей на высокопроизводительные двухванные печи (См. Двухванная печь).

Во 2-й половине 20 в. наблюдается заметное развитие электросталеплавильного производства, обусловленное рядом его преимуществ перед др. способами получения стали. В СССР действуют 200-т дуговые печи (См. Дуговая печь); проектируются печи номинальной ёмкостью 400 т. В США находится в эксплуатации самая крупная в мире 360-т электропечь (1975). Ведутся работы по созданию 500-600-т электропечей (с шестью электродами). Важная тенденция электросталеплавильного производства - значительное увеличение удельной мощности электропечей (с 250-300 до 500-600 ква/т и более). На металлургических предприятиях некоторых стран внедрён предварительный подогрев шихты, позволяющий сократить продолжительность плавки, снизить расход электроэнергии и электродов. Технико-экономические показатели современных дуговых печей свидетельствуют о целесообразности их использования для выплавки не только легированной, но и рядовой стали. Так, в электросталеплавильных цехах США доля рядового металла достигает 70\%, в ФРГ - 50\%. Положительное влияние на развитие электрометаллургии стали окажет широкое промышленное освоение способов прямого получения железа (См. Прямое получение железа), позволяющих производить высококачественное сырьё для электропечей. Использование металлизованной шихты для электроплавки (например, металлизованных окатышей (См. Окатыши)) позволит сократить капитальные вложения на сооружение новых электросталеплавильных цехов и повысить производительность дуговых печей.

Одно из перспективных направлений развития С. п. - повышение качества стали путём внепечного рафинирования. Наибольшее промышленное значение имеют следующие методы: продувка металла в ковше или специальном агрегате инертными газами или окислительными смесями; вакуумная обработка стали (см. Дегазация стали); обработка стали синтетическими шлаками.

Примерно в середине 60-х гг. начала интенсивно развиваться т. н. спецэлектрометаллургия, которая включает различные виды рафинирующих переплавов заготовки, полученной в обычных сталеплавильных агрегатах (чаще всего в дуговых или индукционных печах). К ним относятся плавка в дуговых вакуумных печах (См. Дуговая вакуумная печь) и в индукционных вакуумных печах, Электрошлаковый переплав, Электроннолучевая плавка, плазменная плавка (см. Плазменная металлургия). В результате рафинирующего переплава исходный металл эффективно очищается от неметаллических включений и др. нежелательных примесей, повышаются плотность и однородность его структуры, улучшаются многие свойства стали.

В области разливки стали наблюдается постоянное увеличение доли непрерывно-литого металла. В середине 70-х гг. в мире работает свыше 500 машин непрерывного литья (МНЛ) стали. Крупнейшая в мире МНЛ, производительностью 1,9 млн. т стали в год, действует в США (1975). Наиболее широкое распространение получают МНЛ радиального типа. Выход готового продукта на лучших МНЛ мира достигает 96-99\%. Как при непрерывном литье, так и при разливке стали в изложницы высокие технико-экономические результаты даёт замена стопорных устройств бесстопорными (шиберными) затворами - надёжными и безопасными в работе, позволяющими точно регулировать скорость разливки металла. Применение экзотермических шлакообразующих смесей позволяет улучшить поверхность получаемых слитков. Благодаря использованию теплоизолирующих и экзотермических прибыльных надставок (См. Прибыльная надставка) удаётся значительно сократить потери металла.

К тенденциям С. п., как и чёрной металлургии в целом, следует отнести дальнейшую концентрацию производства, повышение степени непрерывности всего технологического цикла, специализацию отдельных цехов и предприятий, что создаёт благоприятные условия для снижения себестоимости и повышения качества стали, для достижения высокой степени механизации и автоматизации всего металлургического процесса, внедрения электронно-вычислительных машин и автоматизированных систем управления. Большое значение для развития С. п. имеют ведущиеся в ряде стран работы по созданию непрерывного сталеплавильного процесса и агрегата длящего проведения (см. Сталеплавильный агрегат непрерывного действия).

Мировое производство стали в 1974 превысило 700 млн. т, причём 136 млн. т было выплавлено в СССР. В промышленно развитых странах на душу населения приходится 400-600 кг стали (в СССР более 500 кг). По некоторым прогнозам, к 2000 мировое производство важнейшего металла современности может достичь 2 млрд. т.

Лит.: Сталеплавильное производство. Справочник, под ред. А. М. Самарина, т. 1-2, М., 1964; Явойский В. И., Теория процессов производства стали, 2 изд., М., 1967; Лемпицкий В. В., Голиков И. Н., Склокин Н. Ф., Прогрессивные способы повышения качества стали, М., 1968; Перспективы развития технологии черной металлургии, М., 1973; Электрометаллургия стали и ферросплавов, М., 1974; Калинников Е. С., Черная металлургия: реальность и тенденции, М., 1975; Баптизманский В. И., Теория кислородно-конверторного процесса, М., 1975.

С. И. Венецкий.

один из типов организации производства, характеризующийся ограниченной номенклатурой однородной продукции, изготовляемой в больших количествах. М. п. представляет собой высшую форму специализации производства, позволяющую сосредоточивать на предприятии выпуск одного или нескольких типоразмеров одноимённых изделий или деталей этих изделий. М. п. характерно для многих отраслей промышленности: машиностроения (производство инструментов, крепёжных материалов, подшипников), приборостроения (производство часов), лёгкой промышленности (изготовление обуви, галантереи), пищевой промышленности (производство консервов). М. п. может быть организовано как в рамках отдельных цехов, их участков, так и предприятия в целом. М. п. обеспечивает, как правило, значительное увеличение объёма продукции при постоянном или улучшенном её качестве, рост производительности труда благодаря применению специальных оборудования и оснастки и сведения к минимуму подготовительно-заключительного времени на операции, снижение себестоимости и повышение рентабельности. Особенности М. п. отражаются в самом процессе производства и методах его осуществления, в специализации рабочих мест и их расположении в порядке следования операций. Технологический процесс в большинстве случаев прогрессивен и относительно постоянен. Квалификация рабочих при узкой специализации должна быть высокой. Технологические операции при М. п. синхронизируются, и движение предметов труда по рабочим местам происходит непрерывно, часто с применением механизированных транспортных средств (Конвейеров). Это обеспечивает минимальную продолжительность производственного цикла и как следствие - максимальную скорость оборота. При М. п. различные изделия выпускаются одновременно и, как правило, непрерывно. Условие этого - максимальная стандартизация и нормализация узлов и деталей при конструировании (см. Стандартизация).

При М. п. возрастают степень загрузки рабочих мест, механизация учёта и контроля, осуществляются непрерывная дистанционная Диспетчеризация производства, внедрение автоматизированных систем управления предприятием (АСУП).

Лит. см. при статье Организация производства.